MRP I – Material Requirements Planning
Material Requirements Planning (MRP I: planowanie zapotrzebowania materiału) jest to proces planowania zorientowany na wsad, który nie uwzględnia zdolności produkcyjnej. Zajmuje się przekazywaniem zapotrzebowania. Zarządzanie, magazynowanie, przygotowanie części koniecznych w produkcji.
Krótki opis
Koncepcja MRP I istnieje od lat sześćdziesiątych. Wychodzi się tutaj ze stałego programu produkcyjnego. Ze zleceń klientów wyczytywane są zapotrzebowania materiałowe. Oznacza to, że zapotrzebowanie pierwszorzędne podawane jest przez rynek zbytu. Następnie za pośrednictwem rozwiązania specyfikacji wylicza się drugorzędne zapotrzebowanie – planowane są jedynie ilości. Koncepcja MRP I nie jest systemem planowania, lecz systemem zarządzania danymi.
Korzyści
- automatyzacja przeprowadzanych manualnie procesów przetwarzania
- metody planowania działają wspomagająco
Wady
- plan produkcji nie różni się przy niewielkiej zdolności produkcyjnej od planu zbycia
- zależności danych wielkości zleceń produkcyjnych nie są brane pod uwagę
- przyjmuje się stałe czasy próbne i planowe czasy wykonania
- zdolność produkcyjna nie jest brana pod uwagę
- dłuższy czas wykonania
- większe zasoby
- gorsza synchronizacja procesów
Nazwanych wyżej braków nie można usunąć poprzez nowoczesne techniczne implementacje (banki danych, graficzne powierzchnie użytkownika itd.). Systemy APS starają się jedynie uzupełnić koncepcję MRP i usunąć jej słabe punkty na bazie modelu. Dalszym rozwinięciem MPR I jest MRP II (Manufacturing Resource Planning).