Klient operator logistyczny i koncern spożywczy
Logistyka, branża spożywcza
Klient operator logistyczny i koncern spożywczy
Kim był klient?
Klientem był operator logistyczny współpracujący z dużą, międzynarodową korporacją z branży spożywczej, specjalizujący się w dystrybucji produktów nabiałowych w trzech krajach: Polsce, Czechach i Słowacji. Klient musiał sprawnie zarządzać logistyką cross-dockingową, gdzie towar przepływa przez magazyn bez długoterminowego składowania, z buforem dla 600 palet i przepustowością 150 palet na godzinę.
Jaki klient miał problem intralogistyczny?
Klient potrzebował systemu umożliwiającego optymalizację kompletacji i załadunku palet w krótkim czasie i przy ograniczonej przestrzeni. Wyzwaniem było zarządzanie wieloma zmiennymi: która ciężarówka stoi przy jakiej bramie, które palety mają trafić do poszczególnych pojazdów i w jakiej kolejności. Proces ten był wcześniej obsługiwany ręcznie, co było czasochłonne, angażowało dodatkowy personel i sprzęt, a także powodowało nieefektywność przestrzenną. Standardowe rozwiązania, jak kilka układnic, były zbyt kosztowne i wymagałyby znacznych zmian infrastrukturalnych, co również nie było możliwe.
Rozwiązanie zaprojektowane przez Intralog
W Intralog wypracowaliśmy i wdrożyliśmy innowacyjne rozwiązanie z podwójną układnicą, gdzie dwie układnice pracują w jednym kanale przy prędkości 2 m/s, co pozwalało na efektywną obsługę palet przy jednoczesnym oszczędzaniu przestrzeni.
Kluczowe cechy rozwiązania obejmowały:
- Zastosowanie standardowych regałów – układnice obsługują klasyczne palety na standardowych regałach, co umożliwia pełne wykorzystanie istniejącej infrastruktury bez konieczności rozbudowy hali.
- Integracja z ERP klienta – zaproponowaliśmy pełną integrację systemu Intralog z systemem ERP klienta, co umożliwiło dynamiczne zarządzanie kolejnością i optymalizacją załadunku palet, a także automatyzację procesów takich jak owijanie i etykietowanie palet.
- Przystosowanie do istniejących warunków – układnice są dostosowaliśmy do pracy na podłogach o standardowej nośności (do 6 ton/m²), co pozwala uniknąć kosztów związanych z modyfikacją konstrukcji hali.
Efekty: Co zyskał klient dzięki wdrożeniu systemu podwójnej układnicy?
- Redukcja kosztów inwestycji o 50% – w porównaniu z rozwiązaniami opartymi na wielu standardowych układnicach, proponowane rozwiązanie okazało się znacznie bardziej ekonomiczne.
- Obniżenie kosztów operacyjnych o 70% – automatyzacja procesu pozwoliła na zmniejszenie liczby pracowników i wózków widłowych potrzebnych do obsługi załadunku, co skróciło czas kompletacji.
- Skrócenie czasu załadunku – standardowy czas załadunku ciężarówki wynoszący 1,5 godziny został zredukowany do 30 minut, co umożliwiło bardziej efektywną obsługę większej liczby zamówień.
- Skalowalność rozwiązania – system pozostaje elastyczny – możliwa jest jego rozbudowa i dostosowanie do przyszłych potrzeb klienta poprzez dodanie kolejnych doków.
Redukcja kosztów inwestycji o 50% 50%
Obniżenie kosztów operacyjnych o 70% 70%
Skrócenie czasu załadunku do 30 minut